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品牌背后的力量
来源:飞亚机床 时间:2017-3-20
——解密锡柴“奥威”发动机制造基地
始建于1943年的一汽解放汽车有限公司无锡柴油机厂(下称“一汽解放锡柴”)属国家大型一类制造企业,国家重点高新技术企业,是国内历史最悠久的柴油机厂,1992年加入一汽集团。在66年的发展历程中,曾创造过多项国内第一,诞生了国内第一台“无钢柴油机”、研制成功了国内第一台“风冷柴油机”、“无人值守电站”、浇铸出国内第一根“球墨铸铁曲轴”。工厂现占地面积50多万m2,净资产10.57亿元,无形资产价值71.89亿元。主要产品为W、X、K、F、L、N、M七大系列柴油机,功率覆盖范围40~460马力,还有系列改装车,是一汽在华东地区车用柴油机的研制、开发、生产基地和改装车生产基地。
一汽解放锡柴在历经创业的艰辛、发展的荣耀、低谷的徘徊后,自1992年开始了以“重振雄风,奔向辉煌”为主题的二次创业,开创了一个主要技经指标年均增幅达40%以上的辉煌时期。2001年起,开始了第三次创业,确立了实现“三化”(生产现代化、管理数字化、经营国际化)、圆好“三梦”(品牌梦、赶超梦、走向国际梦)的宏伟目标。2002年创下了单系列柴油机世界销量第一的佳绩,继2007年产销突破20万台大关后,2008年再上台阶,创造了25万台的新纪录,标志着锡柴真正踏上了规模经营的新平台。
日前,一汽解放锡柴以强大的创新实力,携7款欧Ⅲ、欧Ⅳ排放标准的CA6DN1-46E3(奥霸)、CA6DM2-42E3(奥神)、CA6DL2-35E3(奥威)、CA6DL1-26E4(奥威)等发动机机型亮相于“第七届北京国际客车及零部件展览会”。这批拥有国际先进的高压共轨新技术,具备大功率、节能、环保性能的机型,不仅引领了世界发动机发展新潮流,且精良的制造水平也引起了业内人士对锡柴机床设备的广泛关注。
“走进锡柴,感受的是强烈震撼,增长的是国人志气。锡柴不仅是一汽发动机制造基地,也是国内内燃机行业中为数不多的领先企业。锡柴作为一个国有企业,其管理经验对中国国有企业具有普遍的指导性,锡柴的所见所闻,使我们坚定地认为,中国的国企肯定能够搞好”。这是中国机械工业企业管理协会现代化管理企业考评组来一汽解放锡柴进行考查后发出的感慨。
带着对锡柴精良的制造能力和机床设备的关注,记者来到了美丽的太湖之畔——由一汽集团耗资近11亿元,建成的堪称国际一流、国内最现代化的锡柴CA6DL机加工车间和装配车间,解读到了绿色“奥威”发动机制造加工设备的魅力所在。
高效数控加工实现生产自动化
走进锡柴奥威、奥霸、奥神的生产制造车间——CA6DL机加工车间,记者留意到,这个占地20125m2的全封闭空调增压防尘系统车间内,以白色为主基调的作业现场无任何灰尘、物流摆放有序、现场标识清晰。
“这里的数控设备全部采用全封闭结构,废气、废液集中收集处理,有效地防止废气粉尘对车间环境的污染。”
“CA6DL气缸体线和气缸盖线均是德国GROB公司的加工中心和专机、英国J.W.Froehlich公司座圈导管压装机以及德国DURR公司的清洗机等组成的自动线。自动化程度高,全线物流输送依托动力滚道、龙门机械手自动上下料。”车间主任李欲晓是一位资深的技术专家,对这里的设备了如指掌。
据李欲晓和主任介绍,两条线均配置意大利Marposs在线检测装置。缸盖线设置的SPC检测站分别用于检测座圈底孔、导管底孔的加工精度以及凡尔线对导管孔的跳动量。气缸体线精加工专机带主动测量,自动反馈调整刀具实现工序尺寸的闭环控制,工序能力指数CMK值达到1.67。缸体、缸盖水道、油道采用干式气密性测漏机测试。CA6DL缸体、缸盖线通过工业以太网连接实现中央控制,设备状态实时监控,设备的程序、检测数据及设备间数据交换经由该网实现管理网络化。生产线主体设备采用远程诊断技术,便于快速维护,提高利用率。CA6DL缸体、缸盖整线采用进口切削液中央处理系统,技术先进。
CA6DN缸体加工线是由德国B+W公司提供的加工中心组成,设备由供应商交钥匙提供,生产线技术为世界先进水平。
数字化管理实现高效率运作
“建树优美环境样板,高起点制定环境管理标准,从严要求,做到车间现场标识化管理、环境卫生宾馆化管理、生产物流有序化管理和作业区域“5S”管理,实现法治管理的“硬规范”和文化管理的“软规范”的有效融合,实现‘出产品、出机制、出流程、出人才’是我们的目标。”
李欲晓主任谈到,CA6DL机加工车间实施生产现代化、管理数字化和内部运作市场化的“3MS”样板管理,以“顾客满意”为目标,实施CS管理。数字化在这里体现的不仅仅是机器设备,更是车间全新数字化管理的思想与观念。
走近CA6DL机加工车间作业区,员工信息卡豁然映入眼帘——员工照片、姓名、学历、专业、特长、英语等级、操作的设备,信息卡下方是工艺卡片,量化和固化了业务流程,从中可见其管理规范精细,使人入车间而知其教。员工必须由IC卡门刷卡后进入,在指定区域更换工作鞋后方可进入工作场地,
基于数据采集的“精准调度制度”的实施,成为该车间效率和速度的最好佐证。该体系集成了目前车间生产线效率的全部关键要素,各个要素体现效率和车间各班组运作效果相契合。每天、每班的记录数据通过计算机自动生成系统图形,生产线上硬件设备的使用效率,各个班组的运作和管理效率一目了然,通过周期性的统计分析,及时调度生产,消除各级管理人员管理能力不足带来的人为因素影响,所有事件全部用时间度量,提高调度和车间各相关班组管控科学性,找准了生产过程问题点,尽最大可能达到生产线的最有效利用和各种生产资源的最优化组合——20分钟解决现场质量难题、50分钟维修故障源、2分钟内赶到现场进行处理……在“数字化管理”系统的帮助下,以往管理中的一些近乎“不可能的任务”,做到了第一时间发现、第一时间处置、第一时间解决。
设备维修实现标准化作业
“现在,这些世界先进的数控设备维修已由我们自己转成了标准作业了”,设备主管徐平自豪地说。
徐平记得,从2003年开始引进设备时,就有国外大机床制造商扬言“把这么先进技术含量的设备交给他们,将来无法管好和用好,最终会砸了‘GROB’的牌子。”如今,车间不仅管好和用好进口高精设备,而且实现了设备维修由“抢”到“防”的变革,走出了一条自主创新的维修之路。从车间一张张设备巡检记录、设备维修指导书、调度维修计划表中可清晰看出:车间建立健全了自主设备保障体系,有一支学习型维修团队,设备自主维修转成了“标准作业”——由抢修转变成计划维修、设备固定时间保养转变成见缝插针式调度保养,目前,设备可动率指标在3班7天24小时工作制度下达到94%。
专业人士认为:发现故障能顺利排除是能手,能在故障未形成时就发现则是高手。而CA6DL加工车间目前建立健全了“提高设备维修效率的体系”,利用网络技术,组织开展数字化维修,并充分利用生产线数控局域网,及时采集机床各种停机信息,分析提炼出有价值的预防性维护内容,准确把握每种报警每次发生的时间和发生的频次,制定出预防性专项维护内容,从而避免了相同的故障多发症的产生。同时也为每台设备建立了“一本账”,从中可发现一些潜在的故障变化规律,使预防维护不是靠拍脑袋凭印象,真正是依据事态的变化规律办事,做到防患于未然。
徐平接着说,先进的设备在负荷高峰期也会频发各类运行故障。随着“奥威”排产计划一再攀升,设备维修人员潜心研究设备的构造、性能、工艺特点,对各种设备故障缺陷进行统计分析,寻找“病”源,治标治本,把先进的设备维修转变为标准作业,并编成一系列进口设备维修指导书,逐步完成了设备维修由“抢”到“防”的变革。
自主创新实现刀具成本最优化
“突出CA6DL机加工车间生产装备和刀具管理的特点,科学、合理的使用刀具,实现刀具成本最优化。”车间刀具工程师成军杰介绍说。作为刀具工程师要负责车间刀具的方案选定、参数选择,刀具档案管理,寿命判断、优化,成本分析,方案、参数优化,刀具问题分析和现场技术支持,刀具库管理的技术支持。近年来,他们通过对生产线机加工刀具的方案改进、设计和参数优化,刀具装配、调测和使用流程控制,设备相关因素及控制等措施的实施,有效提高了刀具耐用度,降低异常消耗,稳定加工质量,实现制造效率和效益最大化。刀具工程师们用锲而不舍的创新精神,用一项项付诸于实践的成果,验证着自主创新的诺言。
原来车间OP230加工挺杆孔的刀具寿命平均只有400个孔,主要失效方式是孔口震纹、孔径超差、锥度超差、粗糙度超差。德国刀具制造商MAPAL公司和GROB公司的工程师经过几个月的试验仍未有更好的办法延长刀具寿命,最后只得宣称,目前世界上还没有解决的办法,只能够这样了。看着生产中频繁换刀引起刀具库调刀量不断加大,甚至引起生产线停线待刀,刀具成本急剧上升……车间组织专项攻关组展开了刀具降本的攻关活动,攻关组通过NC语言,采用线性变速进给方式控制镗铰孔的孔径、锥度、震纹、粗糙度来提升刀具寿命,通过试验、跟踪、再试验、再跟踪……终于自己动手解决了这项“世界级难题”,将刀具寿命提升3倍达到1200个孔,使该刀调刀工作量下降50%,如果按照5万台测算可以节约成本30万。
同样,刀具工程师们自主改进镗刀的方案,也使单台缸盖加工此刀成本不到原来的18%,供货周期也缩短了8~12周。原来6DL气缸盖油嘴孔半精镗刀用GROB刀具方案为可调的复合镗刀,刀片的锁紧方式通过压板实现,锁紧力相对较小。加工中孔口倒角一直存在明显的振纹,且由于毛坯铸件切削性能的不稳定性多次引起刀片崩刃并损坏刀体,同时产生不合格品。因为工序为半精加工,公差范围较大,通过选用固定结构的复合镗刀,刀片由通过中心螺钉锁紧,极大提高了刀片的锁紧力,不但调整方便而且彻底解决了孔口倒角的振纹问题,保证了加工质量。同时由于原设计刀片为非标品,改进设计刀片统一选择ISO刀片,改进后单台缸盖加工成本不到原来的18%,供货周期也缩短了8~12周。
“有激情才能激发出挑战自我的渴望”,刀具工程师们通过改善刀具,不但能够满足质量要求而且有效杜绝了断刀现象的发生,工序质量得到了根本控制,刀具成本也显著降低。6DL气缸体凸轮侧面靠底部Φ25mm斜孔,钻深136.5mm,出口为断续切削(贯穿孔),原刀具长度312mm,选用通用铸铁加工的直槽整体硬质合金钻头。由于钻孔较深,加工中冷却和排削效果不良,且整体硬质合金钻头刚性太好,相应耐冲击和抗湾性能就差,从而导致钻头断刀现象频繁,不但引起刀具成本居高不下,而且经常由于断刀导致被钻孔表面破坏,从而产生不合格品。经过分析工艺要求和加工条件,选用机夹式的模块化钻头进行试验,由于模块化钻头刀杆材料为工具钢,相对硬质合金材料韧性明显提高,同时选择螺旋槽的刀杆,以提高加工中的排削性能。试验证明选用机夹式钻头,不但能够满足质量要求而且有效杜绝了断刀现象的发生,工序质量得到了根本控制,刀具成本也显著降低。
行胜于言,贵在落实。无论是观念的转变还是技术的创新,锡柴CA6DL机加工车间员工始终充当着“领跑者”的角色。2008年,CA6DL机加工车间员工整整把产能提升了20%,车间运作效率指标的生产线设备总效率达到了70%的国内领先水平,满足了市场需求。
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